深中通道海底隧道沉管鋼殼制造工作全部完成，實現又一世界首創。趙雲鵬 攝

人民網廣州12月11日電（王雅蝶）記者從中國船舶集團旗下廣船國際獲悉，粵港澳大灣區超級跨海集群工程深中通道取得重要進展。10日，廣船國際完成世界首創的深中通道海底沉管隧道整體預制水下推出式最終接頭，及最后一節沉管（E23）鋼殼制造，標志著深中通道海底隧道沉管鋼殼制造工作全部完成，並於同日出運至珠海桂山島沉管預制智慧工廠，進行自密實混凝土澆筑及舾裝等施工，預計2023年進行浮運沉放。

建造“巨型抽屜”——

世界首創水下推出式最終接頭

深中通道海底隧道沉管段長約5公裡，由32個管節和1個最終接頭組成，為世界最寬、最長的鋼殼混凝土沉管隧道。其中，廣船國際負責18個管節及1個最終接頭的鋼殼制造。

工程團隊攻堅克難，確定深中通道海底沉管隧道最終接頭的構造形式。趙雲鵬 攝

據了解，最終接頭的構造形式極其復雜、幾乎無經驗可借鑒，且結構和裝置的空間交叉、工序組織極為復雜，精度匹配要求高，制造極其困難。“我們牽頭設計、科研、施工及材料裝備等單位，歷經三年艱難攻關，才最終確定結構選型及詳細的構造設計方案。”深中通道管理中心工程師夏豐勇說。

12月10日，由廣船國際建造完成的深中通道海底隧道的最終接頭和E23管節運離碼頭。趙雲鵬 攝

廣船國際深中通道項目GK01標副總工謝義東表示，除了內部零構件安裝復雜，施工空間狹窄，焊接也非常困難，部分結構段高度不足50厘米，且存在較多的三面內角，智能機器人無法進行作業，隻能由施工人員爬入狹小空間內進行仰焊。此外，還要克服高溫、焊接應力和形變等影響，將最終接頭內外輪廓尺寸、滑軌等精度控制在毫米級。否則，很難將推出段這個“抽屜內盒”從擴大端“外盒”中推出。

經過工程團隊的不懈努力，最終接頭與E23管節鋼殼實現同步加工制造。該最終接頭採用的整體預制水下推出式方案為世界首創，其套嵌於E23管節擴大端內，如同推出“巨型抽屜”一般，在水下與已沉放的E24管節對接、合龍。

打造智能生產線——

實現巨型鋼結構生產提質增效

深中通道的雙向八車道海底沉管隧道，具有“超寬、深埋、變寬”等技術特點，具有開創性和挑戰性。

廣船國際建設團隊堅持自立自強，守正創新，勇毅前行。趙雲鵬 攝

對此，廣船國際深中通道GK01標常務副經理鄧凱表示，“沉管隧道鋼殼制造工期任務緊、施工難度大，且E1管節鋼殼和最終接頭均為世界首制。建設團隊堅持創新引領，打造全國首條巨型鋼結構智能制造‘四線一系統’，鋼殼管節制造自動化率超過70%，將每個標准管節超過270公裡的焊接變得高效，實現智能化、流水化作業，達到平均一個月完成一節的制造速度，同時確保制造精度及焊縫、涂裝質量合格率100%。”

廣船國際焊接機器人正在對深中通道沉管鋼殼的部件進行焊接。趙雲鵬 攝

深中通道管理中心工程師芮偉國認為，“這個最終接頭是集‘多專業、多領域、多系統’的總成裝置，該施工工法順利得到應用，將引領我國沉管隧道建設技術實現新跨越。”

目前，全長24公裡的深中通道正在加緊施工建設，預計2024年建成通車。

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