炎炎夏日，深圳市龍華區鴻湖科技園的樂聚機器人中試基地，儼然是一個機器人“練兵場”。10多台人形機器人在這裡進行日復一日的測試：連續踏步30分鐘、打一套太極拳、反復抓取物料。每台機器人這樣“磨”上四五個月后，才能拿到從實驗室樣機走向市場的“通行証”。

100多公裡外，在佛山南海獅山鎮的一座人形機器人“超級工廠”裡，產線正以“30分鐘下線一台”的節奏高速運轉。這是樂聚機器人和東方精工聯合打造的國內首條萬台級人形機器人自動化產線，目前已投入規模化制造。

2026年被稱為人形機器人的商業化元年。廣東省“十五五”規劃《綱要》提出，推動工業機器人、服務機器人、特種機器人以及通用化智能高端產品的研發和產業化。

在粵港澳大灣區，依托廣州、深圳開展機器人研發創新，發揮佛山、東莞、珠海、中山、江門等地生產制造優勢建設機器人生產基地，人形機器人企業已形成“深圳研發中試+佛山制造量產”的閉環，邁出規模化落地的關鍵一步。

從1到100

中試基地跨越量產“死亡之谷”

走進深圳龍華區鴻湖科技園，這裡沒有傳統工廠的鋼架林立與機器轟鳴，反而安靜得像生活小區，綠植掩映，樓宇規整。樂聚機器人的中試基地，就藏在這樣一座“工業上樓”的樓棟裡。

推開中試基地的門，一股科技感扑面而來。幾台“魯班”人形機器人正排著隊做跨步測試，其中一台已來回走了30多分鐘，腳掌落地發出均勻的腳步聲。現場工程師緊盯機器人膝關節，不時在電腦上作記錄。“這是中試核心的穩定性驗証項目，需持續30分鐘以上，確保量產適配。”工程師介紹說。

“中試驗証是介於研發和小規模量產之間的檢驗關卡，主要驗証工藝可行性和供應鏈穩定性。”樂聚機器人助理副總裁曹雨說，這個環節的核心目的，是把標准立起來、把成本降下去，“跳過這一環節，很可能面臨‘造不出來、造得太貴、造得不穩’的尷尬”。

事實上，人形機器人行業長期面臨“死亡之谷”。實驗室樣機炫酷吸睛，但量產卻面臨工藝不穩、成本高昂、質量參差等難題，不少企業仍靠工程師“手搓”樣機，難以滿足規模化需求。

這道坎，廣東正在想辦法跨越。目前，我省已初步建立起涵蓋“大腦—五官—肢體”的智能機器人全產業鏈，光是國家級的人工智能中試基地就有3家，加上企業和研究機構自建的中試平台，一個覆蓋研發到量產的測試驗証網絡正在成形。正是這些創新載體，讓人形機器人企業有了反復“試錯”的底氣。

樂聚機器人現場工程師介紹，以ROBAN2機器人為例，其已完成兩大版本迭代，工藝改進達170余次。基地內的柔性產線搭配人工操作，可快速換型、精准糾錯，模塊化組裝與獨立測試結合，建立起從部件到整機的質量標准﹔MES數字化系統全程記錄數據，確保質量可追溯、工藝可復現。

“龍華產線年規劃產能500—1000台，當下首要任務是通過中試制定標准化作業流程。”曹雨說，隨著中試基地投運，樂聚正加速推動研發成果向量產轉化，為人形機器人走進工業及家庭場景筑牢根基。

從100到1萬

量產產線確保標准萬台如一

從深圳龍華驅車100多公裡，來到佛山南海獅山鎮的人形機器人“超級工廠”。

“深圳的中試基地解決了從1台到100台的過程，替量產產線完成工藝和供應鏈穩定性的驗証。而佛山的產線，則是完成從100台到1萬台的量產，推動人形機器人行業的產業化和商業化落地。”樂聚機器人生產中心負責人白學林說。

走進這座工廠，隻見無人倉儲系統負責物料入庫、存儲與出庫，生產計劃一旦下達，AGV小車便按照准時化配送邏輯，精准將物料送至指定工位。每台機器人都必須完成77項檢測和41項自動化測試，涵蓋異響、通信、模擬運動、負載力等全維度指標。

而在中控室，一塊巨大的顯示屏實時呈現產線的運行狀態，集ERP、WMS、MES於一體的數智化平台，可實時監控各環節狀態。這裡還首次引入AI智能分析技術，能夠自動識別生產過程中的效率瓶頸，輔助工作人員優化生產流程、提升產能。

“一台機器人由成百上千個零部件組成，傳統裝配方式高度依賴人工調試，效率低、一致性差。”白學林說，樂聚與東方精工聯合建廠，將后者在高端智能裝備領域近30年的制造經驗引入人形機器人生產，補上了從實驗室走向量產的關鍵一環。

量產鏈路的打通，讓廣東造人形機器人的落地場景逐漸清晰。目前，廣東的人形機器人已走出展廳。在車企工廠，它們能完成8小時高穩定連續作業，精准應對各類復雜物流場景﹔在商業服務領域，它們化身展廳導覽、零售導購，提供便捷服務﹔在-20℃的亞冬會火炬傳遞現場，它們還與火炬手擊掌，印証了極端環境下的適應能力。

眼下，廣東正開展“機器人+”行動，圍繞工業、農業、城市管理、醫療、養老服務、特種作業等領域，深入挖掘開放應用場景。同時，以應用場景落地為牽引，盡快提升具身智能機器人規模化量產能力。

“讓機器人像博士一樣聰明，像家電一樣便宜。工業場景僅是起點，人形機器人未來最終將走進千行百業、千家萬戶。”樂聚機器人董事長冷曉琨的願景，在大灣區一步步照進現實。

南方日報記者 昌道勵