廣東東莞:智造車間春節不停工

2019年02月07日09:16  來源:南方日報
 
原標題:用創新跑出高質量發展“加速度”

  28.5秒,不過是擠上一班地鐵的時間,一台華為智能手機已封裝完畢。偌大生產車間裡,數十條120米長的自動化生產線整齊劃一,每條生產線上僅需17人操作,而在四五年前,這個數字還是86。

  近日,調查機構IDC發布2018年智能手機市場報告,出貨量位列前5的手機廠商中有兩家為“廣東制造”,智能手機產業正成為廣東培育電子信息世界級先進制造業集群的先行軍。

  在以秒計的生產效率、用工量壓減80%的背后,是東莞鬆山湖悄然興起的車間智能制造革命,也是粵港澳大灣區制造產業不斷向智能化、高端化邁進的生動實踐。東莞這個曾被稱為“世界工廠”的地方,正從科研成果轉化“試驗場”向全球低成本創新“策源地”轉變。

  17人生產線,每28.5秒生產一部手機

  踏入華為生產車間,“生產世界上最好的手機”的標語格外醒目,一條條生產線排列整齊。這裡是華為高端旗艦機的生產中心,消費者熟悉的P系列、保時捷系列等產品的“老家”。

  車間生產的首個環節就是為產品印上獨有身份証——過激光雕刻機,在原料上印上二維碼。華為生產負責人稱,該二維碼是每台產品獨有的身份証,顧客購買產品后如果出現問題,可通過此二維碼追溯到最初的生產環節。

  “這條生產線上的改進都是以秒為單位來計算,其中很多都是我們員工改的。”上述負責人介紹說,現在生產線上的產業工人數比四五年前的86人減少了近80%。

  在華為P20這款手機的生產線上,去年8月時還有19名員工,現在僅需17人。除機械手臂等少數設備,華為生產線約2/3的設備已採用自主品牌。

  據統計,華為東莞基地目前有35條整機生產線,每月能生產約240萬台智能手機。作為華為核心制造能力的孵化中心,華為終端每一個新產品都會先在此生產,驗証其生產過程可靠穩定后,再向其他工廠復制,並銷往全球各地。

  設備與工人同步升級

  華為的東莞基地聚集了上萬名研發人員,未來還將有更多高端人才入駐。以秒為單位的生產背后,正是逐步轉型升級的人才和基礎雄厚的制造業不斷“碰撞”擦出的創新火花。

  在手機裝配環節中,一條1米多長的銀色履帶格外突出。據介紹,這是華為自主設計的,利用重力原理將相關零件傳遞到下一環節。

  120米的生產線,3分鐘不到便可走完。而在這短短的120米內,像這樣的員工自主改進部分就不少於3處。

  與之相應的,車間牆上激勵員工創新的表彰榜尤為醒目,諸如“節約6600秒/線”“每班次減少200次彎腰”等改進細節都被寫入了員工事跡中。榜上至少有36名員工受到表彰,該榜每兩月就會更換一次,粗略估算,每兩個月生產線上就會產生不少於36處的改進。

  這場車間智能制造的革命,不僅推動傳統制造設備向智能制造設備升級,更推動著傳統產業工人向技能人才升級。“車間裡面很多工藝的提升、流程的優化,都來自一線崗位的經驗,我們把這些技改成果的效益獎勵給員工,讓所有人共享智能制造的紅利,大家的積極性非常高,現在效率提升已精細到按秒計算。”該名負責人說,作出提升生產線效率的員工會得到豐厚獎勵,曾有人因為持續改進而成功轉型。

  在世界夜景衛星圖燈光最璀璨的區域之一,這樣的創新變革正不斷上演。一條從廣州途經東莞到深圳,延伸至香港、澳門的科技創新走廊愈發明晰,人才等創新要素的流動正逐步在粵港澳大灣區實現全域融通。

(責編:王星、陳育柱)